(1) Crăpăturile sunt cel mai frecvent defect al sticlelor de sticlă. Crăpăturile sunt foarte fine, iar unele pot fi găsite doar în lumina reflectată. Părțile în care apar deseori sunt gura sticlei, blocajul și umărul, iar corpul sticlei și fundul au adesea fisuri.
(2) Grosime inegală Aceasta se referă la distribuția inegală a sticlei pe sticla de sticlă. Se datorează în principal temperaturii inegale a picăturilor de sticlă. Partea de temperatură ridicată are o vâscozitate scăzută, iar presiunea de suflare este insuficientă, ceea ce este ușor de suflat subțire, ceea ce duce la o distribuție inegală a materialelor; Partea de temperatură scăzută are o rezistență ridicată și este mai groasă. Temperatura matriței este inegală. Sticla de pe partea de temperatură ridicată se răcește lent și este ușor de suflat subțire. Partea de temperatură scăzută este aruncată gros, deoarece sticla se răcește rapid.
(3) Deformarea temperaturii picăturii și a temperaturii de lucru sunt prea mari. Sticla ejectată din matrița de formare nu a fost încă formată complet și de multe ori se prăbușește și se deformează. Uneori, partea inferioară a sticlei este încă moale și va fi tipărită cu urmele benzii transportoare, ceea ce face ca partea de jos a sticlei să fie neuniformă.
(4) Temperatura incompletă a picăturii este prea scăzută sau matrița este prea rece, ceea ce va face ca gura, umărul și alte părți să fie aruncate incomplete, ceea ce duce la goluri, umeri scufundați și modele neclare.
(5) Punctele reci petele inegale de pe suprafața sticlei se numesc pete reci. Motivul principal al acestui defect este că temperatura modelului este prea rece, care apare adesea atunci când începeți producția sau opriți mașina pentru re-producție.
(6) proeminează defectele liniei de cusătură a sticlei de sticlă proeminente sau marginea gurii care iese spre exterior. Acest lucru este cauzat de fabricarea incorectă a pieselor model sau de instalarea necorespunzătoare. Dacă modelul este deteriorat, există murdărie pe suprafața cusăturii, miezul de sus este ridicat prea târziu, iar materialul de sticlă cade în matrița primară înainte de a intra în poziție, o parte a sticlei va fi presată sau aruncată din gol.
(7) Ridurile au diferite forme, unele sunt pliuri, iar unele sunt riduri foarte fine în foi. Principalele motive ale ridurilor sunt că picăturile este prea rece, picăturile este prea lungă, iar picăturile nu se încadrează în mijlocul matriței primare, ci aderă la peretele cavității matriței.
(8) Defecte de suprafață Suprafața sticlei este aspră și neuniformă, în principal datorită suprafeței brute a cavității matriței. Uleiul de lubrifiere murdar în matriță sau perie murdară va reduce, de asemenea, calitatea suprafeței sticlei.
(9) Bulele bulelor generate în timpul procesului de formare sunt adesea mai multe bule mari sau mai multe bule mici concentrate împreună, care este diferită de bulele mici distribuite uniform în sticla în sine.
(10) Foarterizarea marchează urmele evidente rămase pe sticlă din cauza forfecării slabe. O picătură de material are adesea două semne de foarfecă. Marcajul foarfecelor superioare este lăsat în partea de jos, afectând aspectul. Marcajul inferior al foarfecelor este lăsat la gura sticlei, care este adesea sursa de fisuri.
(11) Infuzibile: Materialele non-ochelari conținute în sticlă se numesc infuzie.
1. De exemplu, silica nemeltată este transformată în silice alb după trecerea prin clarificator.
2. Cărămizi refractare în lot sau colecție, cum ar fi cărămizile Fireclay și Hight Al2O3.
3. Materiile prime conțin contaminanți infuzibili, cum ar fi FECR2O4.
4. Materiale refractare în cuptor în timpul topirii, cum ar fi decojirea și eroziunea.
5. Devitrificarea sticlei.
6. Eroziunea și căderea cărămizilor electroformate AZS.
(12) Cabluri: neomogenitatea sticlei.
1. Același loc, dar cu diferențe mari de compoziție, provoacă coaste în compoziția de sticlă.
2. Nu numai că temperatura este neuniformă; Sticla este răcită rapid și inegal la temperatura de funcționare, amestecând sticla fierbinte și rece, afectând suprafața de fabricație.
Timpul post: 26-2024 noiembrie