Această lucrare introduce procesul de sudare prin pulverizare a sticlei de sticlă mucegaiuri din trei aspecte
Primul aspect: procesul de sudare prin pulverizare a matrițelor de sticlă și din sticlă, inclusiv sudare manuală prin pulverizare, sudare cu pulverizare cu plasmă, sudare cu pulverizare laser etc.
Procesul comun de sudură prin pulverizare a mucegaiului - sudarea cu pulverizare cu plasmă, a făcut recent noi descoperiri în străinătate, cu upgrade -uri tehnologice și funcții îmbunătățite semnificativ, cunoscute în mod obișnuit ca „sudură prin pulverizare cu plasmă”.
Sudarea prin pulverizare cu plasmă micro poate ajuta companiile de mucegai să reducă mult costurile de investiții și achiziții, întreținerea pe termen lung și costurile de utilizare a consumabilelor, iar echipamentul poate pulveriza o gamă largă de piese de lucru. Pur și simplu înlocuirea capului de lanternă de sudare prin pulverizare poate satisface nevoile de sudare prin pulverizare ale diferitelor piese de lucru.
2.1 Care este sensul specific al „pulberii de lipit din aliaj pe bază de nichel”
Este o neînțelegere pentru a considera „nichelul” ca un material de placare, de fapt, pulberea de lipit din aliaj pe bază de nichel este un aliaj compus din Nickel (NI), Chromium (CR), Boron (B) și Silicon (SI). Acest aliaj se caracterizează prin punctul său de topire scăzut, variind de la 1.020 ° C la 1.050 ° C.
Principalul factor care duce la utilizarea pe scară largă a pulberilor de lipit din aliaj pe bază de nichel (nichel, crom, bor, silicon) ca materiale de placare pe întreaga piață este că pulberile de lipit cu aliaj pe bază de nichel cu dimensiuni diferite de particule au fost promovate puternic pe piață. De asemenea, aliajele pe bază de nichel au fost ușor depozitate de sudarea cu gaz cu oxiuni (OFW) din primele lor etape, datorită punctului lor de topire scăzut, netezimii și ușurinței de control al baltă de sudură.
Sudarea cu gaz cu oxigen (OFW) este formată din două etape distincte: prima etapă, numită etapă de depunere, în care pulberea de sudare se topește și aderă la suprafața piesei de lucru; Topit pentru compactare și porozitate redusă.
Faptul trebuie să se aducă că așa-numita etapă de rementare este obținută prin diferența de punct de topire dintre metalul de bază și aliajul de nichel, care poate fi o fontă feritică cu un punct de topire de la 1.350 până la 1.400 ° C sau un punct de topire de la 1.370 la 1.500 ° C din oțel de carbon C40 (UNI 7845-78). Diferența în punctul de topire este cea care asigură că aliajele de nichel, crom, bor și siliciu nu vor provoca remellarea metalului de bază atunci când sunt la temperatura etapei de remelare.
Cu toate acestea, depunerea de aliaj de nichel poate fi, de asemenea, obținută prin depunerea unei mărgele de sârmă strânsă, fără a fi nevoie de un proces de remelare: acest lucru necesită ajutorul sudării cu arc plasmatic transferat (PTA).
2.2 Pulbere de lipit din aliaj pe bază de nichel utilizat pentru placare/nucleu în industria sticlei de sticlă
Din aceste motive, industria sticlei a ales în mod natural aliaje pe bază de nichel pentru acoperiri întărite pe suprafețele de pumn. Depunerea aliajelor pe bază de nichel poate fi obținută fie prin sudare cu gaz cu oxi-combustibil (OFW), fie prin pulverizare supersonică cu flacără (HVOF), în timp ce procesul de remelling poate fi obținut din nou prin sisteme de încălzire cu inducție sau sudare cu gaz cu combustibil oxil (OFW). Din nou, diferența de punct de topire între metalul de bază și aliajul de nichel este cea mai importantă premisă, altfel placarea nu va fi posibilă.
Nichelul, cromul, bor, aliajele de siliciu pot fi obținute folosind tehnologia arcului de transfer de plasmă (PTA), cum ar fi sudarea cu plasmă (PTAW) sau sudare cu gaze inerte de tungsten (GTAW), cu condiția ca clientul să aibă un atelier pentru pregătirea cu gaz inert.
Duritatea aliajelor pe bază de nichel variază în funcție de cerințele locului de muncă, dar este de obicei între 30 de HRC și 60 HRC.
2.3 În mediul de temperatură ridicată, presiunea aliajelor pe bază de nichel este relativ mare
Duritatea menționată mai sus se referă la duritatea la temperatura camerei. Cu toate acestea, în medii de funcționare la temperaturi ridicate, duritatea aliajelor pe bază de nichel scade.
Așa cum s-a arătat mai sus, deși duritatea aliajelor pe bază de cobalt este mai mică decât cea a aliajelor pe bază de nichel la temperatura camerei, duritatea aliajelor pe bază de cobalt este mult mai puternică decât cea a aliajelor pe bază de nichel la temperaturi ridicate (cum ar fi temperatura de funcționare a mucegaiului).
Graficul următor arată schimbarea durității diferitelor pulberi de lipit din aliaj cu temperatură în creștere:
2.4 Care este semnificația specifică a „pulberii de lipit din aliaj pe bază de cobalt”?
Având în vedere cobalt ca material de placare, este de fapt un aliaj compus din cobalt (CO), crom (CR), tungsten (W) sau cobalt (CO), crom (CR) și molibden (MO). De obicei, denumite pulbere de lipit „stellită”, aliajele pe bază de cobalt au carburi și boride pentru a-și forma propria duritate. Unele aliaje pe bază de cobalt conțin 2,5% carbon. Principala caracteristică a aliajelor pe bază de cobalt este duritatea lor superioară chiar și la temperaturi ridicate.
2.5 Probleme întâmpinate în timpul depunerii de aliaje pe bază de cobalt pe suprafața pumnului/miezului:
Principala problemă cu depunerea aliajelor pe bază de cobalt este legată de punctul lor de topire ridicat. De fapt, punctul de topire al aliajelor pe bază de cobalt este de 1.375 ~ 1.400 ° C, care este aproape punctul de topire al oțelului carbon și al fontei. Ipotetic, dacă ar trebui să folosim sudare cu gaz cu oxi-combustibil (OFW) sau pulverizare cu flacără hipersonică (HVOF), atunci în timpul etapei de „remelare”, metalul de bază s-ar topi și el.
Singura opțiune viabilă pentru depunerea pulberii pe bază de cobalt pe pumn/miez este: arc plasmatic transferat (PTA).
2.6 despre răcire
După cum s -a explicat mai sus, utilizarea sudării cu gaz cu combustibil oxigen (OFW) și a proceselor de spray de flacără hipersonică (HVOF) înseamnă că stratul de pulbere depus este simultan topit și aderat. În etapa de remelare ulterioară, perla de sudură liniară este compactată și porii sunt umpluți.
Se poate observa că conexiunea dintre suprafața metalului de bază și suprafața de placare este perfectă și fără întrerupere. Punctele din test au fost pe aceeași linie de producție (sticlă), pumni folosind sudarea cu gaz cu oxi-combustibil (OFW) sau pulverizarea supersonică a flăcării (HVOF), pumni folosind arcul transferat cu plasmă (PTA), prezentat în aceeași presiune a aerului de răcire, temperatura de funcționare a pumnului de transfer de plasmă (PTA) este de 100 ° C mai mică.
2.7 despre prelucrare
Prelucrarea este un proces foarte important în producția de perforare/nucleu. După cum s -a indicat mai sus, este foarte dezavantajos să depuneți pulbere de lipit (pe pumni/nuclee) cu o duritate severă redusă la temperaturi ridicate. Unul dintre motive este despre prelucrare; Prelucrarea pe pulberea de lipire a aliajului de duritate de 60 ore este destul de dificilă, forțând clienții să aleagă doar parametri scăzute atunci când setați parametrii instrumentului de întoarcere (viteza instrumentului de întoarcere, viteza de alimentare, adâncimea ...). Utilizarea aceleiași proceduri de sudare prin pulverizare pe pulbere de aliaj de 45HRC este semnificativ mai ușoară; Parametrii instrumentului de întoarcere pot fi, de asemenea, setați mai sus, iar prelucrarea în sine va fi mai ușor de completat.
2.8 despre greutatea pulberii de lipit depuse
Procesele de sudare cu gaz cu oxiuni (OFW) și pulverizare supersonică a flăcării (HVOF) au rate foarte mari de pierdere a pulberii, ceea ce poate fi de până la 70% în aderarea materialului de placare la piesa de prelucrat. Dacă o sudare prin pulverizare a miezului de suflare necesită de fapt 30 de grame de pulbere de lipit, aceasta înseamnă că arma de sudare trebuie să pulverizeze 100 de grame de pulbere de lipit.
De departe, rata de pierderi de pulbere a tehnologiei ARC transferate cu plasmă (PTA) este de aproximativ 3% până la 5%. Pentru același nucleu de suflare, arma de sudare trebuie să pulverizeze doar 32 de grame de pulbere de lipit.
2.9 despre timpul de depunere
Sudarea cu gaze cu combustibil oxil (OFW) și timpul de depunere supersonică de pulverizare (HVOF) sunt aceleași. De exemplu, timpul de depunere și remeliere a aceluiași miez de suflare este de 5 minute. Tehnologia ARC transferată cu plasmă (PTA) necesită, de asemenea, aceleași 5 minute pentru a obține întărirea completă a suprafeței piesei de prelucrare (arcul transferat cu plasmă).
Imaginile de mai jos arată rezultatele comparației dintre aceste două procese și sudarea arcului plasmatic transferat (PTA).
Comparația pumniilor pentru placarea pe bază de nichel și placarea pe bază de cobalt. The results of running tests on the same production line showed that the cobalt-based cladding punches lasted 3 times longer than the nickel-based cladding punches, and the cobalt-based cladding punches did not show any “degradation”.The third aspect: Questions and answers about the interview with Mr. Claudio Corni, an Italian spray welding expert, about the full spray welding of the cavity
Întrebarea 1: Cât de groasă este teoretic stratul de sudare pentru sudare cu pulverizare completă a cavității? Grosimea stratului de lipit afectează performanța?
Răspuns 1: Sugerez că grosimea maximă a stratului de sudare este de 2 ~ 2,5 mm, iar amplitudinea de oscilație este setată la 5mm; Dacă clientul folosește o valoare mai mare a grosimii, se poate întâmpina problema „articulației în poală”.
Întrebarea 2: De ce să nu folosiți un Swing OSC = 30mm în secțiunea dreaptă (recomandat să setați 5mm)? Nu ar fi acest lucru mult mai eficient? Există vreo semnificație specială pentru swingul de 5 mm?
Răspuns 2: Recomand ca secțiunea dreaptă să folosească și un leagăn de 5 mm pentru a menține temperatura corespunzătoare pe matriță;
Dacă se folosește un leagăn de 30 mm, trebuie să se stabilească o viteză de pulverizare foarte lentă, temperatura piesei va fi foarte mare, iar diluarea metalului de bază devine prea mare, iar duritatea materialului de umplutură pierdută este de până la 10 ore. O altă considerație importantă este stresul în consecință asupra piesei de lucru (datorită temperaturii ridicate), ceea ce crește probabilitatea de a crăpa.
Cu un leagăn de 5 mm lățime, viteza de linie este mai rapidă, se poate obține cel mai bun control, se formează colțuri bune, se mențin proprietățile mecanice ale materialului de umplere, iar pierderea este de numai 2 ~ 3 ore.
Q3: Care sunt cerințele de compoziție ale pulberii de lipit? Ce pulbere de lipit este potrivită pentru sudarea spray -ului cavității?
A3: Recomand modelul de pulbere de lipit 30pp, dacă apare fisurarea, utilizați 23psp pe forme de fontă (utilizați modelul PP pe matrițele de cupru).
Q4: Care este motivul alegerii fierului ductil? Care este problema cu utilizarea fontei gri?
Răspuns 4: În Europa, de obicei, folosim fontă nodulară, deoarece fontă nodulară (două nume engleze: fontă nodulară și fontă ductilă), numele este obținut deoarece grafitul pe care îl conține există sub formă sferică sub microscop; Spre deosebire de fontă cenușie formată din placă (de fapt, poate fi numită mai precis „fontă laminată”). Astfel de diferențe compoziționale determină diferența principală între fier ductil și fontă laminată: sferele creează o rezistență geometrică la propagarea fisurilor și obțin astfel o caracteristică de ductilitate foarte importantă. Mai mult decât atât, forma sferică a grafitului, având în vedere aceeași cantitate, ocupă o suprafață mai mică, provocând mai puține daune materialului, obținând astfel superioritate materială. Datând din prima utilizare industrială în 1948, fierul ductile a devenit o alternativă bună la oțel (și alte fier de călcat), permițând un cost redus, performanțe ridicate.
Performanța de difuzie a fierului ductilei datorită caracteristicilor sale, combinate cu tăierea ușoară și caracteristicile de rezistență variabilă ale fontei, raport excelent de tracțiune/greutate/greutate
Machinabilitate bună
cost scăzut
Costul unitar are o rezistență bună
Combinație excelentă de proprietăți de tracțiune și de alungire
Întrebarea 5: Care este mai bine pentru durabilitate, cu duritate ridicată și duritate scăzută?
A5: Întreaga gamă este de 35 ~ 21 hrc, recomand să folosiți pulbere de lipit de 30 pSP pentru a obține o valoare de duritate aproape de 28 de ore.
Duritatea nu este direct legată de durata de viață a mucegaiului, principala diferență a duratei de viață este modul în care suprafața matriței este „acoperită” și materialul utilizat.
Sudarea manuală, combinația reală (material de sudare și metal de bază) a matriței obținute nu este la fel de bună ca cea a plasmei PTA, iar zgârieturile apar adesea în procesul de producție a sticlei.
Întrebarea 6: Cum se face sudarea completă a spray -ului cavității interioare? Cum să detectați și să controlați calitatea stratului de lipit?
Răspuns 6: Recomand să setați o viteză mică de pulbere pe sudorul PTA, nu mai mult de 10RPM; Pornind de la unghiul umărului, mențineți distanța la 5 mm până la mărgele paralele.
Scrieți la sfârșit:
Într -o eră a schimbărilor tehnologice rapide, știința și tehnologia determină progresul întreprinderilor și societății; Sudarea prin pulverizare a aceleiași piese de lucru poate fi realizată prin procese diferite. Pentru fabrica de mucegai, pe lângă luarea în considerare a cerințelor clienților săi, care ar trebui să fie utilizate, ar trebui să țină cont și de performanța costurilor investițiilor în echipament, flexibilitatea echipamentelor, întreținerea și costurile consumabile ale utilizării ulterioare și dacă echipamentul poate acoperi o gamă mai largă de produse. Sudarea prin pulverizare cu plasmă micro oferă, fără îndoială, o alegere mai bună pentru fabricile de mucegai.
Timpul post: 17-2022 iunie