În ultimii ani, principalele fabrici de bere și utilizatorii de ambalaje din sticlă au solicitat reduceri semnificative ale amprentei de carbon a materialelor de ambalare, în urma megaratinului de reducere a utilizării plastice și a reducerii poluării mediului. Multă vreme, sarcina de a forma capătul fierbinte a fost să livreze cât mai multe sticle posibilului cuptor de recoacere, fără prea multă preocupare pentru calitatea produsului, ceea ce a fost în principal preocuparea capătului rece. Ca două lumi diferite, capetele fierbinți și reci sunt complet separate de cuptorul de recoacere ca linie de divizare. Prin urmare, în cazul problemelor de calitate, nu există aproape nicio comunicare sau feedback eficient și eficientă de la capătul rece până la capătul fierbinte; Sau există comunicare sau feedback, dar eficacitatea comunicării nu se datorează întârzierii timpului cuptorului de recoacere. Prin urmare, pentru a se asigura că produsele de înaltă calitate sunt introduse în mașina de umplere, în zona de la rece sau în controlul de calitate al depozitului, se vor găsi tăvile care sunt returnate de către utilizator sau care trebuie returnate.
Prin urmare, este deosebit de important să rezolvăm problemele de calitate a produsului la timp la capăt, să ajute la modelarea echipamentelor de modelare a vitezei mașinii, la realizarea sticlelor ușoare de sticlă și la reducerea emisiilor de carbon.
Pentru a ajuta industria de sticlă să atingă acest obiectiv, XPAR Company din Olanda a lucrat la dezvoltarea din ce în ce mai mulți senzori și sisteme, care sunt aplicate la formarea la capăt la cald de sticle și conserve de sticlă, deoarece informațiile transmise de senzori sunt consistente și eficiente.Mai mare decât livrarea manuală!
Există prea mulți factori de interferență în procesul de modelare care afectează procesul de fabricație a sticlei, cum ar fi calitatea culetului, vâscozitatea, temperatura, uniformitatea sticlei, temperatura ambiantă, îmbătrânirea și uzura materialelor de acoperire și chiar uleiul, schimbările de producție, oprirea/pornirea proiectării unității sau a sticlei pot afecta procesul. În mod logic, fiecare producător de sticlă încearcă să integreze aceste tulburări imprevizibile, cum ar fi starea GOB (greutate, temperatură și formă), încărcare GOB (viteză, lungime și poziție de timp a sosirii), temperatură (verde, mucegai, etc.), pumn/miez, matriță) pentru a minimiza impactul asupra modelării, îmbunătățind astfel calitatea sticlelor de sticlă.
Cunoașterea exactă și în timp util a statutului GOB, a încărcării GOB, a datelor de calitate și a calității sticlelor este baza fundamentală pentru producerea de sticle și conserve mai ușoare, mai puternice, fără defecte, la viteze mai mari ale mașinii. Pornind de la informațiile în timp real primite de senzor, datele de producție reale sunt utilizate pentru a analiza în mod obiectiv dacă vor exista mai târziu sticla și pot defecte, în loc de diverse judecăți subiective ale oamenilor.
Acest articol se va concentra pe modul în care utilizarea senzorilor de la cald poate ajuta la producerea borcanelor de sticlă mai ușoare, mai puternice, cu rate mai mici de defecte, în timp ce crește viteza mașinii.
Acest articol se va concentra pe modul în care utilizarea senzorilor de la cald poate ajuta la producerea borcanelor de sticlă mai ușoare și mai puternice, cu rate mai mici de defecte, în timp ce crește viteza mașinii.
1.. Inspecție la capăt la cald și monitorizare a proceselor
Cu senzorul la capăt pentru sticlă și poate inspecția, defectele majore pot fi eliminate pe capătul fierbinte. Dar senzorii de la cald pentru sticla și inspecția nu trebuie utilizate doar pentru inspecția la capăt la cald. Ca și în cazul oricărei mașini de inspecție, fierbinte sau rece, niciun senzor nu poate inspecta în mod eficient toate defectele și același lucru este valabil și pentru senzorii de la cald. Și întrucât fiecare sticlă sau poate produce deja pierde timpul de producție și energie (și generează CO2), focalizarea și avantajul senzorilor de la cald este pe prevenirea defectelor, nu doar inspecția automată a produselor defecte.
Scopul principal al inspecției sticlei cu senzori la capăt este de a elimina defectele critice și de a colecta informații și date. În plus, sticlele individuale pot fi inspectate în conformitate cu cerințele clienților, oferind o imagine de ansamblu bună asupra datelor de performanță ale unității, fiecare GOB sau rang. Eliminarea defectelor majore, inclusiv turnarea și lipirea la capăt la cald, asigură că produsele trec prin pulverizare la capăt și echipamente de inspecție la capăt la rece. Datele de performanță a cavității pentru fiecare unitate și pentru fiecare GOB sau alergător pot fi utilizate pentru o analiză eficientă a cauzelor rădăcină (învățare, prevenire) și acțiune de remediere rapidă atunci când apar probleme. Acțiunea de remediere rapidă de către capătul fierbinte bazată pe informații în timp real pot îmbunătăți direct eficiența producției, ceea ce este baza unui proces de modelare stabil.
2. Reduceți factorii de interferență
Este cunoscut faptul că mulți factori de interferență (calitatea culetului, vâscozitatea, temperatura, omogenitatea sticlei, temperatura ambiantă, deteriorarea și uzura materialelor de acoperire, chiar și uleiul, schimbările de producție, unitățile de oprire/pornire sau designul sticlei) afectează meșteșugurile de fabricație a sticlei. Acești factori de interferență sunt cauza principală a variației procesului. Și cu cât sunt mai mulți factori de interferență la care este supus procesul de modelare, cu atât sunt generate mai multe defecte. Acest lucru sugerează că reducerea nivelului și frecvenței factorilor de interferență va merge mult până la atingerea obiectivului de a produce produse mai ușoare, mai puternice, fără defecte și cu viteză mai mare.
De exemplu, capătul fierbinte pune în general mult accent pe ulei. Într -adevăr, uleiul este una dintre principalele distrageri ale procesului de formare a sticlei de sticlă.
Există mai multe moduri diferite de a reduce perturbarea procesului prin ulei:
A. Uleiul manual: Creați un proces standard SOP, monitorizați cu strictețe efectul fiecărui ciclu de ulei pentru a îmbunătăți uleiul;
B. Utilizați un sistem de ungere automată în loc de ulei manual: în comparație cu uleiul manual, uleiul automat poate asigura consistența frecvenței de ulei și a efectului de ulei.
C. Minimizarea uleiului folosind un sistem de ungere automată: reducând în același timp frecvența uleiului, asigurați consistența efectului de ulei.
Gradul de reducere a interferenței procesului datorat uleiului este de ordinul unui
3. Tratamentul determină sursa fluctuațiilor procesului pentru a face distribuția grosimii peretelui de sticlă mai uniformă
Acum, pentru a face față fluctuațiilor procesului de formare a sticlei cauzate de tulburările de mai sus, mulți producători de sticlă folosesc mai mult lichid de sticlă pentru a face sticle. Pentru a îndeplini specificațiile clienților cu o grosime de perete de 1mm și pentru a obține o eficiență rezonabilă a producției, specificațiile de proiectare a grosimii peretelui variază de la 1,8 mm (proces de suflare a presiunii gurii mici) până la chiar mai mult de 2,5 mm (proces de suflare și suflare).
Scopul acestei grosimi crescute a peretelui este de a evita sticlele defecte. În primele zile, când industria sticlei nu a putut calcula rezistența sticlei, această grosime crescută a peretelui compensată pentru variația excesivă a procesului (sau niveluri scăzute de control al procesului de modelare) și a fost ușor compromisă de producătorii de containere de sticlă și clienții lor acceptă.
În urma acestui fapt, fiecare sticlă are o grosime de perete foarte diferită. Prin sistemul de monitorizare a senzorilor infraroșii de la capătul fierbinte, putem vedea clar că modificările procesului de modelare pot duce la modificări ale grosimii peretelui sticlei (schimbarea distribuției sticlei). Așa cum se arată în figura de mai jos, această distribuție a sticlei este împărțită practic în următoarele două cazuri: distribuția longitudinală a sticlei și distribuția laterală. Din analiza numeroaselor sticle produse, se poate observa că distribuția sticlei este în continuă schimbare, atât verticală, cât și orizontală. Pentru a reduce greutatea sticlei și pentru a preveni defectele, ar trebui să reducem sau să evităm aceste fluctuații. Controlul distribuției sticlei topite este cheia producerii de sticle și conserve mai ușoare și mai puternice la viteze mai mari, cu mai puține defecte sau chiar aproape de zero. Controlul distribuției sticlei necesită monitorizarea continuă a sticlei și poate producția și măsurarea procesului operatorului pe baza modificărilor distribuției sticlei.
4. Colectați și analizați date: Creați inteligență AI
Utilizarea din ce în ce mai mulți senzori va colecta tot mai multe date. Combinarea și analizarea inteligentă a acestor date oferă mai multe informații și mai bune pentru a gestiona mai eficient schimbările de proces.
Obiectivul final: crearea unei baze de date mari de date disponibile în procesul de formare a sticlei, permițând sistemului să clasifice și să îmbine datele și să creeze cele mai eficiente calcule cu buclă închisă. Prin urmare, trebuie să fim mai mult pe pământ și să pornim de la datele reale. De exemplu, știm că datele de încărcare sau datele de temperatură sunt legate de datele sticlei, odată ce cunoaștem această relație, putem controla sarcina și temperatura astfel încât să producem sticle cu o schimbare mai mică în distribuția sticlei, astfel încât defectele să fie reduse. De asemenea, unele date de la capătul rece (cum ar fi bule, fisuri etc.) pot indica, de asemenea, clar modificările procesului. Utilizarea acestor date poate ajuta la reducerea variației procesului, chiar dacă nu este observată la capătul fierbinte.
Prin urmare, după ce baza de date înregistrează aceste date de proces, sistemul inteligent AI poate furniza automat măsuri de remediere relevante atunci când sistemul de senzori la capăt la cald detectează defecte sau constată că datele de calitate depășesc valoarea de alarmă setată. 5. Creați SOP bazat pe senzori sau automatizarea proceselor de modelare a formei
Odată ce senzorul este utilizat, ar trebui să organizăm diverse măsuri de producție în jurul informațiilor furnizate de senzor. Din ce în ce mai multe fenomene reale de producție pot fi văzute de senzori, iar informațiile transmise sunt extrem de reductive și consistente. Acest lucru este foarte important pentru producție!
Senzorii monitorizează continuu starea GOB (greutate, temperatură, formă), încărcare (viteză, lungime, timp de sosire, poziție), temperatură (preg, matriță, pumn/miez, matriță) pentru a monitoriza calitatea sticlei. Orice variație a calității produsului are un motiv. Odată ce cauza este cunoscută, procedurile de operare standard pot fi stabilite și aplicate. Aplicarea SOP face mai ușor producția fabricii. Știm din feedback -ul clienților că consideră că devine mai ușor să recrutați noi angajați la capătul fierbinte din cauza senzorilor și SOP -urilor.
În mod ideal, automatizarea ar trebui aplicată pe cât posibil, mai ales atunci când există tot mai multe seturi de mașini (cum ar fi 12 seturi de mașini cu 4 picături în care operatorul nu poate controla bine 48 de cavități). În acest caz, senzorul observă, analizează datele și face ajustările necesare alimentate datele la sistemul de sincronizare cu rang și tren. Deoarece feedback -ul funcționează pe cont propriu prin intermediul computerului, acesta poate fi ajustat în milisecunde, lucru chiar și cei mai buni operatori/experți nu vor putea face niciodată. În ultimii cinci ani, a fost disponibil un control automat cu buclă închisă (capăt fierbinte) pentru a controla greutatea GOB, distanțarea sticlei pe transportor, temperatura matriței, cursa de pumn de miez și distribuția longitudinală a sticlei. Este prevăzut ca mai multe bucle de control să fie disponibile în viitorul apropiat. Pe baza experienței actuale, utilizarea unor bucle de control diferite poate produce practic aceleași efecte pozitive, cum ar fi fluctuațiile reduse ale procesului, o variație mai mică a distribuției sticlei și mai puține defecte în sticlele și borcanele de sticlă.
Pentru a obține dorința de o producție mai ușoară, mai puternică, (aproape) fără defecte, cu viteză mai mare și cu un randament mai mare, prezentăm câteva modalități de realizare a acestuia în acest articol. În calitate de membru al industriei containerelor de sticlă, urmărim megatrendul reducerii poluării plastice și a mediului și urmărim cerințele clare ale vinăriilor majore și al altor utilizatori de ambalaje de sticlă pentru a reduce semnificativ amprenta de carbon a industriei materialelor de ambalare. Și pentru fiecare producător de sticlă, producând sticle de sticlă mai ușoare, mai puternice, (aproape), fără defecte, și la viteze mai mari ale mașinii, poate duce la o rentabilitate mai mare a investițiilor, reducând în același timp emisiile de carbon.
Timpul post: APR-19-2022